事例紹介

  • エンジニアリングプラスチックのボイド検査 材質:エンジニアリングプラスチック
    観察範囲: 30 × 30 × 25(mm)
    作業時間: 1時間

    成形が難しいとされるエンジニアリングプラスチックのボイドを非破壊検査することでボイドの位置を三次元的にみることができ、金型修正を短縮することができます。
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  • 小さな内部欠陥の検出 材質: アルミ
    観察範囲: 20 × 30 × 10(mm)
    作業時間: 1時間

    対象物の内部の状態を非破壊で立体的に検査・計測することによってスキャンデータからボイドの位置関係の確認、欠陥解析をはじめ様々な評価を行うことが可能です。
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  • 化粧品容器内の内容物の体積算出 材質:プラスチック
    観察範囲: φ81 × 78(mm)
    作業時間: 3時間

    CTスキャン撮影により3D形状に構築することで密閉された容器内のペーストの体積を開封することなく計測可能です。また容器のクラックや摩耗など劣化の度合いを非破壊で可視化することができます。
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  • ノズル動作の前後比較 材質:PP
    観察範囲: 60 × 75 × 200(mm)
    作業時間: 3時間

    スプレーノズルの動作の様子をCTスキャンし比較しています。前後を重ねてみるとレバーやカム、ポンプやパッキンの機能がよく理解できます。
  • TIG溶接の異物混入の検出 材質:A5056
    観察範囲: φ30 × 5(mm)
    作業時間: 3.5時間

    異物混入状態の可視化を知りたく接触したタングステン電極の先端をビード内に残して溶接したものをCTスキャンした事例です。ビート内のブローホール白く見えるタングステンを確認することが出来ました。
  • 駆動箇所の経年劣化 材質:ゴム
    観察範囲: 150 × 150 × 20(mm)
    作業時間: 2時間

    モーター駆動箇所の経年劣化を可視化したものです。摩耗具合を定量化した事例です。
  • 結束バンドのロック時の変形を可視化 材質:PP
    観察範囲: 5 × 5 × 5(mm)
    作業時間: 3時間

    結束バンドをフリーな状態とロックした状態でそれぞれCTスキャンしデータを重ねました。バンド部が入ることで爪が押し上げられてしっかりロックされているのがわかります。また、バンド部にストレスがかかることでヘッド部にも変形が見て取れます。
  • リバースエンジニアリング 材質:アルミ
    観察範囲: 80 × 130 × 30(mm)
    作業時間: 3時間

    古い製品の組立状態のブラックボックスを可視化し、ロストテクノロジーの利点を今の技術に活かすリバースエンジニアリングの事例です。
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  • インサート成形後の内部可視化 材質:ゴム 金属
    観察範囲: 15 × 120 × 35(mm)
    作業時間: 3時間

    インサート成形後の製品の内部を可視化することで位置の確認や境界面、繊維配向を調べることが出来ます。また内部欠陥のボイドを検出することが出来ます。
  • 金型組立時の誤差を非破壊計測 材質:アルミ
    観察範囲: 30 × 15 × 30(mm)
    作業時間: 2時間

    今まで確認することが出来なかった金型組立時の誤差をCTスキャンを使用することで可視化し調整箇所を確認することができます。成形品の設計値と実測値を比較し誤差の抽出することで時間を短縮して金型調整をすることができます。
  • コンクリート内部欠陥の検出 材質:コンクリート
    観察範囲: 80 × 30 × 20(mm)
    作業時間: 2時間

    コンクリートの内部のひび割れ損傷、空隙の構造を可視化および定量的評価をした事例です。
  • 多孔質構造の空隙率の算出 材質:チタン
    観察範囲: 3 × 3 × 10(mm)
    作業時間: 1.5時間

    MIMによる純チタン人口歯根インプラントのポーラス部を可視化した事例です。製品を破壊することなく空隙率を算出することができます。
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  • 射出成形品繊維配向の可視化 材質:強化プラスチック
    観察範囲: 5 × 5 × 5(mm)
    作業時間: 3時間

    FRPやFRTPといった繊維強化プラスチックの繊維全体の向きを可視化できます。 また強度の弱い繊維配向層を可視化し確認することで精度強度の最大化に繋がります。
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  • BGA接合部の品質確認 材質:はんだ
    観察範囲: 50 × 50 × 10(mm)
    作業時間: 3時間

    画像を見て判断することが難しいパンプの絞り込みにCTスキャンを使用した事例です。他の手法とCTを合わせることでより正確な検出を行うことが出来ます。
  • 樹脂バックルの内部欠陥の可視化 材質: ABS
    観察範囲: 50 × 30 × 10(mm)
    作業時間: 3時間

    内部に発生したボイドにより狙いの引っ張り強度が確保できなかった事例です。
  • モーター絶縁不良の確認 材質:銅
    観察範囲: φ30 × 50(mm)
    作業時間: 1.5時間

    CTスキャンを利用して内部を非破壊検査することで、モーターの絶縁劣化の原因を調査した事例です。
  • 射出成型品ゴムパッキンのボイド検出 材質: ゴムパッキン
    観察範囲: 160 × 30 × 20(mm)
    作業時間: 2.5時間

    成形品内部のボイド(気泡)の位置、大きさ、個数を非破壊で確認することが出来ます。
  • はめあい公差の非破壊計測 材質: 樹脂組み立て品
    観察範囲: 100 × 30 × 10(mm)
    作業時間: 3.5時間

    組み立て後の嵌合を分解することなく計測することができます。各パーツにかかるストレスの数値化でき嵌合部のあたりの強弱を可視化することが可能です。
  • 微小な製品の測定 材質: CCM合金
    観察範囲: φ0.5 × 1(mm)
    作業時間: 3時間
    価格: ¥300,000-

    従来の測定器の使用が難しい微小な製品の測定を行うことができます。
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  • CTスキャンでの
    製品寸法検査
    材質: 鉄 アルミ 樹脂
    観察範囲: 150 × 150 × 100(mm)
    作業時間: 5時間

    CTスキャンでデータ化した後、基準となるCADデータと比較してCADデータと製品のズレを確認することができます。